Nieuws

1. Het mengen van niet-gecertificeerd ruw glas, gerecycled glas, inferieure PVB-film of drukinkt is ten strengste verboden, omdat dit direct zal resulteren in het ongeldig verklaren van de 3C-certificeringskwalificatie. 2. Defecten zoals luchtbellen in gelamineerde lagen, spontane breuk van gehard glas, optische vervorming en gebroken verwarmingsdraden leiden tot de hoogste compensatierisico's voor OEM-verwerking; Er moeten speciale inspectiestations worden ingericht om dergelijke defecte producten te blokkeren. 3. HUD-voorruiten en bijpassend ADAS-glas vereisen een extreem hoge optische precisie. Ze moeten worden geproduceerd met aparte mallen en speciale productielijnen, en gemengde productie met gewoon glas is verboden. 4. De OEM-fabriek bewaart testmonsters van elke batch voor hertesten en aansprakelijkheid in geval van massadefecten binnen de garantieperiode. 5. Bevestig vooraf de certificeringsvereisten van doelmarkten voor exportorders om te voorkomen dat eindproducten niet door de douane worden goedgekeurd.

Visuele inspectie 100% inspectie op transparante oppervlakken: geen krassen, putjes, steentjes, luchtbellen of vlekken; geen witte waas of delaminatie op gelaagd glas; geen ontbrekende afdrukken of afbladderende inkt op gezeefdrukte gebieden. Afmeting en kromming Lengte, breedte, kromming en gatposities te verifiëren met schuifmaat en 3D-scanners. Optische prestaties Lichttransmissie, optische vervorming en secundaire beeldverschuiving. Verplichte test voor voorruiten om de veiligheid van het rijzicht te garanderen. Veiligheidsprestaties Gehard glas: Fragmentstaat-impacttest Gelamineerde voorruit: hoofdvorm-impacttest, penetratieweerstand, stralingsweerstand, vocht-hittebestendigheid, cyclustest bij hoge en lage temperaturen Functionele test Voor verwarmd glas: Inschakeltest voor temperatuurstijging en isolatieweerstand. Voor gecoat glas: prestatietest voor warmte-isolatie en UV-blokkering. Markering en etsen Permanente ets van 3C/E/DOT-markeringen, modelnummer, productiedatum en fabriekscode; markeringen moeten duidelijk en slijtvast zijn. Traceerbaarheid van batches Elk glasstuk krijgt een uniek serienummer toegewezen. Er worden volledige gegevens bijgehouden van het ruwe glas, de tussenlaagfilm, de drukinkt, het productieteam en de productietijd voor volledige traceerbaarheid van defecte producten.

1. Ingrediënten wegen, volgens de ontworpen materiaallijst, verschillende materialen af ​​en mengen ze gelijkmatig in een mixer. De primaire materialen voor glas zijn kwartszand, kalksteen, veldspaat, natriumcarbonaat, boorzuur, enz. 2. Smelten, verwarmen van de bereide materialen op hoge temperaturen om een ​​uniforme, belvrije glasvloeistof te vormen. 3. Vormen is het proces waarbij gesmolten glas wordt omgezet in vaste producten met een vaste vorm. Het vormen kan alleen worden uitgevoerd binnen een relatief temperatuurbereik, wat een koelproces is. Glas transformeert eerst van een stroperige vloeibare toestand naar een plastische toestand en vervolgens naar een broze vaste toestand. Inclusief handmatig en mechanisch vormen. 4. Gloeien, glas ondergaat drastische temperatuur- en vormveranderingen tijdens het vormen, waardoor thermische spanningen in het glas ontstaan. Als het direct wordt gekoeld, is het waarschijnlijk dat het vanzelf splijt tijdens het koelproces of tijdens toekomstige opslag, transport en gebruik (algemeen bekend als koude glasexplosie). Om het fenomeen van koude explosie te elimineren, moeten glasproducten na het vormen worden uitgegloeid. Gloeien is het proces waarbij het glas gedurende een bepaalde periode binnen een bepaald temperatuurbereik wordt gehouden of langzaam wordt afgekoeld om de thermische spanning in het glas te verwijderen of tot een gewenste waarde te verminderen. 5. Gehard. Bovendien kunnen sommige glasproducten een verstijvingsbehandeling ondergaan om hun sterkte te vergroten. Inclusief: fysieke verharding (quenching), gebruikt voor dikkere glazen bekers, tafelglas, autoruiten, etc; Chemische verstijving (ionenuitwisseling) wordt gebruikt voor horlogeglas, luchtvaartglas, enz. Het principe van verstijving is het genereren van drukspanning op de oppervlaktelaag van glas om de sterkte ervan te vergroten.

Mensen die vaak in auto's rijden, kunnen een klein detail opmerken, een klein zwart stipje rond de rand van de voorruit. Veel mensen denken dat dit een sticker van de fabrikant is en verwijderen deze niet horizontaal of verticaal, maar sommige autobezitters met OCD willen zelfs al deze "kleine zwarte vlekjes" verwijderen. Waar worden deze ‘kleine zwarte stippen’ precies voor gebruikt? Kun je het verwijderen? Er zijn ook veel meningen online over deze zwarte vlekken. Laten we eerst eens kijken of er iemand is die hetzelfde idee deelt als jij? 1: Gebruikt voor het vastleggen en scherpstellen van elektronische camera's onderweg 2: Het gebied op de afstand van de zwarte stip zorgt ervoor dat de radio signalen kan waarnemen en er doorheen kan gaan 3: Het is een regensensor met actieve ruitenwissers 4: Lichtdetectiegebied van actieve koplampen Het lijkt enigszins mogelijk Maar in feite zijn alle vier bovenstaande uitspraken verkeerd! In feite hebben deze kleine zwarte stippen praktische wetenschappelijke toepassingen We zullen ontdekken dat de overgrote meerderheid van autoruiten deze "kleine zwarte stippen" of andere vormen hebben, maar ze hebben allemaal één kenmerk: ze zijn allemaal zwart en het beeld wordt steeds kleiner totdat het verdwijnt. Sterker nog, deze kleine zwarte vlekjes hebben een groot effect. Ze kunnen de autoruiten onderhouden in de koude winter of hete zomer, waardoor externe schade aan de ruiten wordt verminderd. Dus hoe onderhouden deze kleine zwarte vlekken de autoruiten? Onze autoruiten worden met lijm aan de auto bevestigd. In de hete zomer, wanneer de autoruit wordt blootgesteld aan zonlicht, zal de temperatuur van het metalen frame rond de ruit stijgen, waardoor deze opzwelt en de kans op een autoruitexplosie groter wordt. Maar in de winter is de temperatuur laag en is de binnenkant van de auto heet, wat leidt tot een groot contrast tussen het omringende frame en het midden, en er bestaat ook een risico op explosie van de ruiten. En deze kleine zwarte stippen veranderen geleidelijk in urine van het raamkozijn naar het midden, wat een overgang is die de warmte-uitzetting verspreidt en de druk op het raam vermindert, waardoor het risico op explosie wordt verminderd. Simpel gezegd: het raamkozijn warmt sneller op en het glas langzamer. We moeten kleine zwarte stippen gebruiken om warmte over te dragen en de druk op de autoruit te verminderen, waardoor glasbreuk wordt voorkomen.

1. Ingrediënten wegen, volgens de ontworpen materiaallijst, verschillende materialen af ​​en mengen ze gelijkmatig in een mixer. De primaire materialen voor glas zijn kwartszand, kalksteen, veldspaat, natriumcarbonaat, boorzuur, enz. 2. Smelten, verwarmen van de bereide materialen op hoge temperaturen om een ​​uniforme, belvrije glasvloeistof te vormen. 3. Vormen is het proces waarbij gesmolten glas wordt omgezet in vaste producten met een vaste vorm. Het vormen kan alleen worden uitgevoerd binnen een relatief temperatuurbereik, wat een koelproces is. Glas transformeert eerst van een stroperige vloeibare toestand naar een plastische toestand en vervolgens naar een broze vaste toestand. Inclusief handmatig en mechanisch vormen. 4. Gloeien, glas ondergaat drastische temperatuur- en vormveranderingen tijdens het vormen, waardoor thermische spanningen in het glas ontstaan. Als het direct wordt gekoeld, is het waarschijnlijk dat het vanzelf splijt tijdens het koelproces of tijdens toekomstige opslag, transport en gebruik (algemeen bekend als koude glasexplosie). Om het fenomeen van koude explosie te elimineren, moeten glasproducten na het vormen worden uitgegloeid. Gloeien is het proces waarbij het glas gedurende een bepaalde periode binnen een bepaald temperatuurbereik wordt gehouden of langzaam wordt afgekoeld om de thermische spanning in het glas te verwijderen of tot een gewenste waarde te verminderen. 5. Gehard. Bovendien kunnen sommige glasproducten een verstijvingsbehandeling ondergaan om hun sterkte te vergroten. Inclusief: fysieke verharding (quenching), gebruikt voor dikkere glazen bekers, tafelglas, autoruiten, etc; Chemische verstijving (ionenuitwisseling) wordt gebruikt voor horlogeglas, luchtvaartglas, enz. Het principe van verstijving is het genereren van drukspanning op de oppervlaktelaag van glas om de sterkte ervan te vergroten.

De verwerkingsmoeilijkheden van uiterst nauwkeurig gebogen gehard glas komen vooral tot uiting in aspecten zoals het controleren van de krommingsnauwkeurigheid, het garanderen van de uniformiteit van de glasdikte, hoge drempels voor productietechnologie en complexe postproductie-inspectie. Verwerkingsproblemen Een hoge radiale nauwkeurigheid is vereist Gebogen gehard glas met hoge moeilijkheidsgraad vereist nauwkeurig buigen met behoud van hoge sterkte, waarbij de krommingsafwijking doorgaans binnen ≤2 mm wordt gecontroleerd. Als de buiging onnauwkeurig is, kan dit leiden tot een slechte pasvorm met het frame tijdens de installatie, wat resulteert in gaten of spanningsconcentraties, wat de algehele structurele veiligheid beïnvloedt. Het is moeilijk om de uniformiteit van de glasdikte te garanderen Tijdens het heetbuigproces wordt het glas bij hoge temperaturen (ongeveer 550–650°C) verzacht. Als het proces niet goed wordt gecontroleerd, kan het middengedeelte gemakkelijk te dun of te dik worden. Dit heeft niet alleen invloed op de levensduur, maar kan ook leiden tot spontane breuk of schade als gevolg van plaatselijke spanningsonbalans tijdens gebruik. De tempereer- en warmbuigprocessen vereisen een gecoördineerde controle Het gebogen glas moet eerst warm worden gebogen en gevormd voordat het wordt getemperd. Een snelle afkoeling tijdens het tempereerproces kan echter nieuwe interne spanningen veroorzaken. Als deze spanningen niet op de juiste manier worden gesuperponeerd op de buigspanning, kan dit gemakkelijk leiden tot rimpelvervorming, optische vervorming en zelfs scheuren. Grote afhankelijkheid van matrijzen en apparatuur Heetbuigen vereist het gebruik van uiterst nauwkeurige mallen, en verschillende mallen moeten worden aangepast voor verschillende krommingen. De oppervlaktekwaliteit van de mal heeft rechtstreeks invloed op de optische prestaties van het afgewerkte glasproduct. Defecten zoals putjes en schimmelvlekken kunnen het visuele effect beïnvloeden.

Het glazen displaypaneel maakt voornamelijk gebruik van informatiedisplayglas, waarbij het kernmateriaal bestaat uit TFT-LCD-glassubstraten gemaakt van zeer zuiver kwartszand (kiezelhoudende grondstof) en ultradun flexibel glas (UTG). 1. Samenstelling van het kernmateriaal TFT-LCD-glassubstraat Hoofdcomponenten: zeer zuiver kwartszand, natriumcarbonaat, kalksteen, enz., die bij hoge temperaturen worden gesmolten tot alkalivrij borosilicaatglas. Belangrijkste kenmerken: alkalivrij, hoge lichtdoorlatendheid, hoge vlakheid, met een dikte die binnen 0,5 millimeter regelbaar is, en dient als de "dragende muur" van LCD-schermpanelen. Ultradun flexibel glas (UTG) Dikte: De dunste kan 30 micrometer bereiken, wat slechts 1/4 is van gewoon printpapier. Voordelen: Het is bestand tegen miljoenen opeenvolgende bochten zonder te breken, en de weerbestendigheid is superieur aan die van organische materialen (zoals CPI). Het is geschikt voor telefoons en tablets met opvouwbaar scherm. Versterkingsmethode: Door middel van chemische versterking (ionenuitwisseling) en een formule met een hoog aluminiumoxidegehalte om de taaiheid te verbeteren, waardoor "dun maar toch sterk" wordt bereikt.